Scanner 3D Einstar de Shining 3D - Protecteur de câble

J'adore mon scanner 3D portable Einstar de Shining 3D, mais je crains qu'un jour le connecteur rond ne soit endommagé, ce qui rendrait le scanner inutilisable. Les câbles de remplacement ne sont pas disponibles localement, et si vous en avez besoin, attendez quelques semaines pour la livraison. Une housse de protection pour le câble est nécessaire.

J'ai cherché des modèles de câbles de protection en ligne, mais je n'ai malheureusement pas pu en trouver, alors j'ai conçu ce modèle moi-même.

Ce capuchon de câble de protection utilise une conception de filets à contreforts qui est basée sur une tolérance d'ajustement de ±0,25 mm d'écart entre les filets correspondants. Ce jeu est généralement suffisant pour que la plupart des imprimantes 3D avec des buses de 0,4 mm et des couches de 0,2 mm puissent l'imprimer en tant qu'assemblage fileté fonctionnel.

J'ai imprimé le mien sur une Prusa i3 MK3s sans aucun problème, et il a fonctionné correctement la première fois.

J'ai exporté un fichier STL de la plaque de construction ("All Parts Build Plate.stl") montrant l'orientation que j'ai utilisée pour imprimer les pièces. J'ai utilisé OrcaSlicer et je les ai imprimées en Elegoo PLA Plus avec une buse de 0,4 mm et une hauteur de couche de 0,2 mm.

Parce que les filets mâles capturent la décharge de traction flexible du câble Einstar (c'est-à-dire qu'ils sont "die-locked"), j'ai conçu les filets mâles en 2 pièces, en les divisant en deux. Les deux moitiés sont assemblées à l'aide de deux petites goupilles avec un espace généreux pour l'assemblage. Une moitié est debout parce que j'ai ajouté un dispositif d'alignement vers l'avant de la pièce, et l'autre moitié est couchée.

Après l'impression, retirer le matériau de et assembler les deux moitiés filetées mâles autour de l'extrémité de décharge de traction du câble Einstar. Insérer les 2 goupilles d'alignement. Appliquer une petite quantité de cyanoacrylate (super glue) sur l'autre moitié (ne pas laisser la colle entrer en direct avec le câble, juste avec la partie imprimée en 3D) et assembler avec l'autre moitié. Maintenez fermement les deux moitiés imprimées en 3D ensemble pendant une minute et laissez la colle sécher avant de visser le capuchon de protection, afin d'éviter de coller le capuchon (c'est-à-dire que le capuchon doit être amovible).

Il y a quelques boucles de câble dans le design si vous voulez ajouter un morceau de ficelle pour garder le capuchon attaché au câble. J'ai décidé d'enrouler un petit Zip-Tie à travers ces boucles et de l'utiliser pour fixer les deux moitiés fermement ensemble sur le câble. Si jamais vous perdez le capuchon fileté femelle, vous pouvez en imprimer un autre.

Comment j'ai conçu cette pièce

J'ai dessiné le profil du fil de contrefort sur une esquisse, puis j'ai créé une hélice de 10 tours. J'ai effectué un balayage pour créer les filets. Après avoir divisé les filets mâles en 2 moitiés, j'ai fait un plan à 1,5 mm de la division, et j'ai ouvert une esquisse avec une courbe d'intersection à travers les filets. J'ai ensuite effectué une coupe extrudée à ±3° pour "rogner" les derniers 1,5 mm de filets près de la ligne de séparation. Cela a permis de réduire la quantité de post-traitement nécessaire pour que les deux pièces filetées correspondent aux filets de travail. J'ai ensuite utilisé une commande de décalage de surface avec une distance de 0,25 mm pour créer une surface de coupe pour les filets femelles, et j'ai utilisé la commande Split Body pour les former dans la moitié correspondante.